原有数控车床在加工处理过程中存有一定的问题,其中包括:轴类零件加工后有锥度、加工螺纹件误差问题、刀具加工参数偏差大等,该常见问题限制了当前数控技术的发展。但通过现有模式的改善,不但提高了加工工艺的精确度,而且在改进措施方面也有逐步的改善。
 1、数控车床加工存在的问题
 1.1 轴类零件加工后有锥度
 在数控车床的加工过程中,轴类零件经常会出现锥度问题,而造成这种现象的原因主要有三种:一是车床所加工零件主轴所在的回转中心线和车床的导轨不在一个平行线上,这种问题一般是车床的装配出现了问题;二是加工零件的导轨出现了严重的磨损现象,导致产生让刀的问题;三是数控车床的卡盘出现了严重的磨损现象。在轴类零件的加工过程中,右边卡盘的使用频率比较高,经过长时间的使用之后就很容易出现磨损情况,使得车床的卡盘变成圆锥的形状,大大降低了零件的夹紧程度,从而影响零件的质量。
 1.2 加工螺纹件误差问题
 数控车床在加工螺纹件的过程中也很容易出现一些误差问题,而出现这种误差的主要原因有两个:一是由于装刀过程存在误差而引起的配合干扰问题,因为普通螺纹件一般以60°角作为牙型角,但是大部分数控车床的安装刀具都会采用手工方法进行装刀工作,用到的辅助工具也只有对刀片而已,这就使得数控车床的装刀过程极易出现误差问题;二是由于螺纹刀受到严重磨损而导致无法精确地加工出螺纹所需要的大径尺寸。螺纹刀出现磨损的话,切制出来的螺纹就会出现不规则形状,从而影响产品的使用。
 1.3 刀具加工参数偏差大
 在数控车床的加工过程中,刀具加工参数很容易出现偏差问题。出现这种情况的原因主要有两个:一是数控车床在加工产品的过程中存在一个间隔时间,这段时间需要进行刀具补偿操作,而工作人员在输入补偿值后“本能”地按下了测量键,使得测量刀具的实际位置出现了较大的偏差,从而影响产品的质量;二是数控车床的程序会影响刀具加工参数。在数控车床的加工程序中有一些程序需要工作人员进行实际测量,所采用的程序一般是G00程序,这种程序不会对整个加工过程产生影响,但如果采用G28程序的话,那么就会使机床回到起点的工作状态,造成较大的刀具加工参数误差。
 2、数控车床加工解决对策
 2.1 刀具的选择问题
 在数控车床加工处理的过程中,刀具的选择过程是非常关键的一个部分。选择合适的刀具不仅可以大幅度提高数控车床的生产效率,还可以确保数控车床产品的质量,同时还可以减少刀具的磨损,节约生产成本。因此,在数控车床加工的过程中一定要重视对刀具的选择。其球刀具参数如表1所示,所以刀具的刀头材料必须要与数控车床所加工的材料相符。
 2.2 编程细节处理问题
 G04操作编程的增加能够处理数控车床中的一些细节问题,其中包括:孔底的尺寸及粗糙度、运行方向的改变、速率的调整以及主轴的转速。该操作编程命令,能够调整刀具切削物料边缘的弧度,保证切削尺寸在允许误差范围内。当主轴运转速率较快时,启用该操作指令能够提高车床加工的稳定性。减少车床刀具与零件基准不重合的现象。在零件加工过程中,不要连续的在车床轮廓切入或换刀环节中停顿,这样容易造成弹性形变,所以这种程序编程能够防止光滑连接处出现划伤及形状突变现象。
 2.3 硬限位调整问题
 数控车床的加工处理工作存在一定的危险性,所以为了确保数控车床加工过程的安全性,数控车床生产商家一般都会在Z轴的两端分别设置一个能够进行硬限位调整的开关按钮,以防止出现刀架与卡盘相互撞击的事故以及尾座事故等。其中,设置的硬限位调整装置应该符合相应的规格,否则达不到预期的调整效果。一般来说,数控车床生产商家在车床出厂的过程中都不会将刀具夹安装在刀架上,而只是大概估计一下硬限位所在的位置。因此,在将刀具夹安装到刀具上的时候,必须重新对硬限位的位置作出调整,这样才能够对刀架起到保护作用。
 3、结语
 数控车床技术作为现代工艺新型手段,已逐渐受到加工行业的关注。在实际加工生产中,对数控车床进行高精度的测试,实时监控车床的工作状态,做好记录工作,并结合加工工艺的特点,对车床加工程序进行相应调整,使其灵活运行,不仅可以降低生产过程中因部分原因而带来的误差,也可以提高数控车床零件的加工精度。